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  在黄骅港矿石码头，一台台卸船机的钢铁抓斗正在凹型船舱里作业，它们时而探进到舱壁与底部夹角“摸索”，时而精准抓起角落里的矿石，动作流畅得就像经验比较丰富的老司机在操作。

  这只灵巧的钢铁“手臂”是全自动掏舱技术的重要部分，由沧州黄骅港矿石港务有限公司卸船一队研发。从2023年12月立项到2024年8月成功应用，这支只有十余人的开发团队用9个月时间给传统卸船设备装上了“智慧大脑”。这项技术在黄骅港是首创，即便已经应用，团队仍在一直在优化升级，逐步的提升设备作业效率。

  “我们接卸的船舶载重大的有20万吨级，小的也有几万吨级，船舱一般是两侧内凹结构。”卸船一队队长于海山介绍，这种设计虽然能增加船舶载货量，却给卸货带来很大挑战，因为卸船时抓斗很难够到紧贴舱壁的矿石。以往，这得靠经验比较丰富的司机通过复杂的手动操作才能完成，这就是“掏舱”。

  负责“掏舱”作业的司机在十几平方米的驾驶室里一待就是十几个小时，高空环境又潮又热，时间长了不少人落下腰肌劳损的毛病。遇上大风天，几十米高的驾驶室晃得厉害，让人胆战心惊。现在不一样了，司机不用再从事高空危险作业，在舒适的控制室内盯着屏幕就行，抓斗的动作全由系统掌控，既安全又利索。

  这项全自动掏舱技术的核心，是安装在卸船机大臂前端的4台125线激光雷达。这些“眼睛”能实时扫描抓斗的运行轨迹，构建出精细的3D点云图，并及时告诉系统抓斗的位置、姿势以及船舱里的矿石情况。有了这一些数据，系统就能学着老司机的样子操作，让控制调节抓斗东西方向和南北方向的装置相互配合，把藏在船舱角落里的矿石稳稳抓上来。

  “最难的是让机器学会‘甩斗’这一个动作。”于海山说，传统作业中，老司机能巧妙利用加速度，把抓斗“甩”到舱体边缘。可自动化系统在初期只会“直上直下”，无法抓到船舱角落里的铁矿石。为此，团队采集了优秀司机的操作数据，经过上万次算法迭代，终于让系统掌握了这门“绝活”。“现在我们的设备甩斗比老司机甩得还准，而且永远都不可能累。”于海山高兴地说。

  研发过程中，大家下了苦功夫。白天，气温接近40摄氏度，他们爬到几十米高的卸船机大臂上装传感器；晚上，坐在三维仿真系统前调试代码、验证算法。就这样，经过83次系统升级，这套全自动掏舱系统终于研发成功。系统应用后，不但降低了司机的劳动强度，还降低了卸船机作业能耗。

  除此之外，卸船一队的技术员们还在别的方面推出不少创新。比如，他们改造了巡检机器人、回程深度清扫装置、电气柜自动灭火系统、高压冲洗装置等一系列设备；针对皮带机导料槽洒料、卡石块等问题，他们还研发了一款新型导料槽，使物料洒漏比以前减少了95%以上。

  “未来，我们还将继续推进技术创新，服务港口作业更智能、更高效。”于海山说。

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